Oggigiorno la tecnologia applicata alle presse piegatrici ha raggiunto veramente livelli molto elevati: i ritorni elastici vengono gestiti con sofisticati controlli dell’angolo che eseguono le letture in tempo reale o, addirittura, applicando le correzioni archiviate in una banca dati.
In questo modo si garantiscono, ovviamente non senza limiti, i valori degli angoli dei pezzi con risultati spesso eccellenti.
Ci sono, poi, ottimi sistemi di centinatura attivi o passivi che permettono di applicare la compensazione del banco in tempo reale in base alla effettiva deformazione della macchina durante la lavorazione di pezzi lunghi.
In questo modo è garantita la costanza dell’angolo lungo tutto il lembo della piega evitando, di fatto, il noto errore di bombatura (Figura 1).
Figura 1
Purtroppo, però, ci sono casi in cui la macchina anche più moderna sembra inefficace a causa della totale imprevedibilità della materia prima, accentuata dalla particolare sagoma dei pezzi da lavorare.
In particolare, mi riferisco agli articoli “lunghi e stretti” che tendono a inarcarsi dopo essere stati piegati.
Nonostante il valore dell’angolo risulti costante su tutta la linea di piega, indice di una lavorazione effettuata con la giusta qualità da parte dell’operatore e della macchina, alla fine si può osservare un andamento del pezzo anche molto poco lineare (Figura 2).
Figura 2
Le probabilità sono infinite a causa delle casistiche che andrebbero studiate di volta in volta.
Tuttavia, se si dispone di una pressa piegatrice di qualità e di un operatore capace, le problematiche sono da ricercarsi a monte.
Di seguito alcuni esempi:
- TENSIONI INTERNE AL MATERIALE
Le lamiere sono dei semilavorati che, specie se laminate a freddo o di scarsa qualità, presentano delle tensioni interne anche molto elevate che non si manifestano quando il foglio è piano e privo di tagli. Queste possono però determinare la forma finale di un pezzo nel caso in cui la lunghezza fosse molto superiore alla larghezza.
Quando la lastra è ancora intera le tensioni interne si mantengono stabili in posizioni forzate, diversamente a pezzo concluso manifestano tutta la loro presenza, talvolta anche in modo differente a seconda che l’articolo sia stato ottenuto nel centro del foglio o ai lati.
In questo caso i pezzi piani arrivano già “sciabolati” in piegatura e l’operatore è costretto, per mantenere la corretta dimensione del lembo finito, ad utilizzare almeno tre riscontri di appoggio (Figura 3).
Figura 3
Ovviamente il pezzo deve essere spinto centralmente o lateralmente fino a raggiungere il contatto con tutti i tre riscontri posteriori, ma ciò non sempre è possibile come, ad esempio, nel caso di lamiere di grosso spessore o larghezze più elevate.
- TENSIONI INTERNE LIEVI E CHE COMPAIONO SOLO DOPO LA PIEGATURA
Caso altrettanto frequente è quello in cui i pezzi escono dal processo di taglio perfettamente lineari, ma si inarcano a seguito della piegatura.
Di fatto, in quest’ultima fase, può avvenire di caratterizzare in modo non uniforme l’andamento delle tensioni interne che, fintanto che il pezzo resta piano, non dànno nessun problema.
Spesso in questi casi si cerca la colpa nella pressa piegatrice confondendo una buona centinatura con la linearità dei pezzi.
Tuttavia, c’è da ricordare che la pressa piegatrice agisce su aspetti differenti quali, come già detto, sulle dimensioni e la costanza dell’angolo su tutta la lunghezza del pezzo, la precisione dei lembi della piega, non nell’eliminazione delle tensioni interne dei pezzi…
- TORSIONI DOVUTE ALLA TECNOLOGIA DI TAGLIO
Chi utilizza il laser o il plasma conosce sicuramente quella che si chiama ZTA, ossia la “zona termicamente alterata”.
Si tratta della porzione di materiale proprio a ridosso del passaggio del raggio e che viene scaldata fino alla fusione modificando, così, la propria struttura.
Le tensioni che ne derivano possono determinare grandi modifiche nella linearità dei pezzi.
Allo stesso modo, anche con quelli ottenuti mediante tranciatura specie se con molti fori, si possono avere dei risultati analoghi se non peggiori.
In particolare, in un caso che mi venne sottoposto nel 2017, una grossa azienda aveva riscontrato due curvature opposte tra gli articoli di prototipazione, ottenuti mediante il taglio laser e gli articoli di produzione, ottenuti mediante tranciatura, con tutte le problematiche del caso totalmente irrisolvibili in piegatura!
C’è da aggiungere, inoltre, che le linee di tranciatura hanno variabili ulteriori sotto questo aspetto dal momento che i pezzi vengono ottenuti molto spesso da coil.
Quindi, oltre al taglio, c’è la spianatura del nastro che può non essere del tutto in grado di eliminare le tensioni del materiale che, in ogni caso, sono dissimili dalla periferia al centro del coil.
Un’alleata “dimenticata”: la raddrizzatrice-snervatrice
Quando capita di trovarsi davanti ad un lotto di pezzi che diventa non conforme dopo la piegatura, possono nascere dei conflitti e delle incomprensioni tra i reparti.
Si cerca in buona fede la soluzione laddove non la si può trovare, con grande frustrazione di chi cerca di svolgere al meglio il proprio lavoro quotidiano.
Oltre alla genuina, ma efficace, raddrizzatura a mano, possibile solo in alcuni casi, esiste una tecnologia che all’estero è più presente: la raddrizzatura e snervatura.
In figura 4 c’è il principio di funzionamento.
Figura 4
In particolare, ci sono aziende, note anche in ambito lamiera, che scelgono di snervare tutti i pezzi che escono dal taglio e sono diretti al reparto di piegatura, addirittura i carter.
In questo modo, con un passaggio in più, tutte le lavorazioni successive ne beneficiano, dalla piegatura all’assemblaggio, alla qualità finale.
Molto spesso si tende a soffermarsi sui costi vivi e non sul valore che aggiunge un apparente allungamento della filiera, un processo aggiuntivo.
L’importante, tuttavia, è cercare la piena consapevolezza delle problematiche fisiologiche cercando di risolverle laddove si annidano perché la lavorazione della lamiera, ahimè, non concede troppe scorciatoie.
Articolo pubblicato sulla rivista Lamiera edizioni Tecniche Nuove Febbraio 2022.
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